在金屬機(jī)加工過程中，工序間防銹主要以水性防銹劑為主，而封存防銹和長期防銹則以防銹油為主。水性防銹劑和防銹油相比，具有很好的易清洗性，尤其是金屬加工的工序間防銹，在進(jìn)入下道工序前很容易被去除，或者可直接進(jìn)行加工。同時，水性防銹劑一般與切削液、磨削液、清洗劑等其他水性加工介質(zhì)均具有較好的兼容性。隨著環(huán)保要求不斷提高，亞硝酸鈉逐漸退出歷史舞臺，被以羧酸胺和硼酸酯為主要防銹成份的防銹體系所代替。

但由于防銹劑中添加了大量有機(jī)酸，導(dǎo)致浸涂防銹水后的工件表面出現(xiàn)許多白斑等殘留物，影響后續(xù)加工外觀。所以改善防銹水的殘留迫在眉睫。

以下是通過篩選常用固體酸及液體酸，配制成2%固體酸+2%一乙醇胺的工作液，取5mL工作液于培養(yǎng)皿中，80℃烘干，觀察表面的殘留情況，以模擬現(xiàn)場烘干后的殘留外觀。

由上圖可知，

第一組為殘留較多且烘干后出現(xiàn)粉末狀顆粒物：十二碳二元酸、對叔丁基苯甲酸、YF189、YF185；

第二組為烘干后有殘留，但殘留物質(zhì)為濕潤均勻液體：HEDP酸、癸二酸、BTA、硼酸；

第三組烘干后基本無肉眼可見殘留：正辛酸、異壬酸、新癸酸、MT203(三元酸）、MT206（三元酸）。

通過以上實(shí)驗(yàn)，選擇了短鏈酸及無殘留的MT203/MT206三元酸進(jìn)行復(fù)配，鐵屑實(shí)驗(yàn)0.5%及1%濃度均能做到無銹，但是單片試驗(yàn)0.5%濃度防銹較差。揮發(fā)實(shí)驗(yàn)基本無殘留；由此可以看出，若全選無殘留的酸與醇胺復(fù)配，能進(jìn)行短期防銹，但由于防銹組分完全揮發(fā)，長期防銹效果較差。

選擇上述中等殘留且具有成膜性質(zhì)的羧酸作為防銹成膜劑，0.5%及1%鐵屑實(shí)驗(yàn)均無銹，0.5%單片試驗(yàn)18h無銹，此配方防銹效果最優(yōu)，70℃烘干后有少量殘留，且殘留為均勻濕潤的薄膜，此防銹劑能極大地降低殘留，且具有很好的防銹效果。

結(jié)論：在選擇低殘留防銹劑原料時，盡量選擇一些有較大揮發(fā)性的酸和具有成膜效果的酸進(jìn)行復(fù)配使用，可以極大地降低工件表面的殘留，提高防銹水的防銹性。

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